Bridgestone vise toujours haut en matière de compétitivité et de productivité. L’entreprise a mis au point un nouveau système nommé EXAMATION pour relayer BIRD dans la technologie de production des pneus. De par ses caractéristiques et son mode de fonctionnement, il promet une performance singulière, et conséquemment des pneus de qualité supérieure.
Bridgestone crée EXAMATION
Dans le but de fournir toujours des pneus de bon aloi et d’une performance recherchée à sa clientèle, Bridgestone ne cesse d’innover dans le processus de fabrication de ses produits. EXAMATION est en effet le nouveau système mis au point par l’entreprise pour révolutionner la méthode d’assemblage des pneus. Vu les résultats concluants que pourrait donner ce système, Bridgestone prévoit de l’appliquer dans toutes ses usines au niveau international.
Pour rappel, l’entreprise utilisait auparavant ICT et d’autres méthodes anciennes dans le développement de système de production de pneus. Ensuite, elle a opté pour BIRD, un outil de production qui fut révolutionnaire dans le temps. EXAMATION quant à lui est d’autant plus révolutionnaire, car il se sert de technologies d’information et de communication plus perfectionnées que les deux systèmes précédents. Il se sert notamment de nouvelles techniques brevetées mises au point par Bridgestone, ce qui lui donne un énorme avantage. Celles-ci incluent le traitement de données très complexes et se basent sur des algorithmes mis au point en associant l’analyse des big-data recueillies sur les procédés de fabrication et l’adresse consommée des experts de Bridgestone dans le processus de fabrication. En se servant de ces algorithmes, toute la chaîne de production est automatiquement contrôlée. La compétence humaine n’est donc plus nécessaire à ce niveau. Cela permet en effet d’obtenir un degré de précision fort impressionnant, car les éventuelles erreurs du système de production classique ne seront plus constatées. De même, les diverses données recueilles sont transférées aux machines dans le but de fortifier les différents procédés intervenant dans le processus de fabrication.
Une performance spectaculaire par rapport au mécanisme conventionnel
Mis au point pour rendre plus performante la technique de production des pneus, EXAMATION est doté d’une intelligence artificielle qui lui permet d’être rigoureusement minutieux dans la fabrication. Il possède plusieurs capteurs pour évaluer les éléments liés à la qualité des pneus et vérifie en temps réel que tous ces composants ont été assemblés convenablement. Lors de l’évaluation de ce système, il a été conclu qu’il se distingue par sa rigueur et sa dextérité, puis propose une amélioration de plus de 15% en termes de régularité par rapport au mécanisme de fabrication conventionnel.
L’augmentation inouïe de la production avec EXAMATION
La méthode de fabrication conventionnelle nécessite le chevauchement des différents composants intervenant dans la fabrication dans un tambour unique. Cette manière de procéder implique une attente pour que se termine d’abord le procédé avant de l’appliquer de nouveau. Il va sans dire que cela rallonge les délais de production, ce qui constitue un frein pour la compétitivité. EXAMATION quant à lui propose une autre méthode qui est nettement plus efficace. Au lieu d’un seul tambour, c’est désormais plusieurs tambours qui sont utilisés donnant ainsi un résultat assez remarquable. Les processus de fixation des pièces se font conjointement, entrainant de ce fait une augmentation considérable de la production dans un temps égal à celui de l’ancien procédé.
Un niveau d’excellence à nul autre pareil
En dehors de la qualité des produits résultants de l’application d’EXAMATION, un autre aspect témoigne tout aussi de l’efficacité de ce système. En effet, les méthodes de productions classiques s’appuient sur une jonction manuelle des composants nécessaires à la fabrication des pneus. La qualité obtenue est donc tributaire de la compétence et du niveau de formation humain. Cela n’est pas toujours rassurant, car il peut y avoir éventuellement des erreurs dans le processus de fabrication. Le nouveau système quant à lui réduit considérablement le risque d’erreur, ou plutôt l’annule dans toutes les phases de la production.
